内部缺陷(internaldefect)
钢材和有色金属合金材内部破坏金属基体完整性的、影响产品质量的各种疵病的统称。包括局部不连续破裂，成分或结晶不均匀及外来异物等。内部缺陷需要用取样或探测的办法来判断。有的缺陷由表面延伸到内部，既是表面缺陷又是内部缺陷。内部缺陷严重影响金属材料的性能。内部缺陷可归纳为两类：一类是宏观的，可以通过酸浸低倍试样或断口进行观察，或用无损探伤等办法，以肉眼检查和判别；如缩孔、气孔、疏松、分层、白点、大块夹杂(见非金属夹杂)、冷隔和过烧等；另一类为微观缺陷，需要借助显微镜，x光、电子技术观察判别，如晶粒粗大、混晶、细小夹杂、带状组织和网状组织等.
造成内部缺陷有冶炼、浇铸的原因和热加工与热处理的原因。冶炼时金属溶液中含有过多的气体，过多的杂质如磷、硫、砷、铅等；加入合金后成分混合不均；炉渣未除净等，都影响金属液的纯净度，危害产品质量。故先进的冶炼技术，必须采用二次精炼、真空处理、吹氩搅拌；更高质量的金属要采用真空熔炼、电渣重熔等技术。浇铸过程是产生内部缺陷的主要来源，炉渣和脱氧产物的卷入，金属液二次氧化，外来异物及耐火材料的混入，浇铸温度过高、过低，冷却速度过快、过慢，热金属回填不够，会导致出现缩孔、夹杂、裂纹、疏松、气孔等。先进的浇铸技术是采用发热冒口、压力浇铸、连续铸锭以及计算机控制各参数，防止内部及表面缺陷。热加工和热处理过程中，锭、坯的加热温度过高，高温下停留时间过长，可出现晶粒过粗、过烧、过热和氧化、脱碳。加热温度不均，塑性加工温度过低，压下量过大，压下不均，冷却过快，会造成裂纹和混晶。计算机控制加热制度及炉内气氛、轧制制度、冷却制度，可以防止出现以上缺陷。
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