斜轧穿孔机的导板在无缝钢管生产中所起的主要作用之一是限制变形区中的金属发生横向宽展，从而抑制管坯中心过早形成孔腔。在限制金属横向宽展方面，除了孔型椭圆度系数这一重要参数之外，孔型的封闭性也是不可忽视的重要因素。若导板太窄(二辊式)或轧辊之间的辊缝太大(三辊式)，则导板或轧辊抑制金属横向宽展的效果会大大减弱，并且金属还有可能被挤进缝隙(辊缝)。这样一来，一方面，封闭性差的孔型会增大毛管管壁在较大辊缝处的弯曲变形，容易造成毛管内折的发生;另一方面.当过多的金属“流进”缝隙(辊缝)之后,毛管外表面还容易产生外折、结疤或划伤。
导板形状
在设计导板形状时，考虑到穿孔轧辊的辊面角以及送进角、辗轧角的影响，既要保证管坯在穿孔变形区中各横截面上的椭圆度系数合理，又要保证导板对变形区的封闭效果，因此，导板的设计包括两个方面:其一，沿变形区横截面，导板应具有足够大的宽度，能有效地限制金属的横向宽展，防止穿孔辊和导板之间的间隙太大，特别是在穿孔辊的迎钢侧，该间隙应尽可能小。其二，沿变形区轴向，导板应具有足够的长度，能有效支承变形金属，保证管坯在孔型入库侧尽快与导板接触(以不影响管坯咬人为前提)以及毛管在孔型出口侧尽可能晚一些脱离导板(以不影响抛钢和毛管转圆为原则)。典型的导板形状(φ14mm机组)如图4-15所示。
从图4-15可以看出，导板的形状(纵截面)与轧辊形状对应。导板由人口锥、出口锥及压缩带(过渡带)三部分组成。导板的人口锥角α”1一般等于或比轧辊的人口锥角α’1大1°-2°，通常为3°-5.5°;出口锥角a”2等于或比轧辊的出口锥角α’2小0.5°-1°，一般取2°-3.5°。当需要稍大的扩径量时，导板的出口锥角也可比轧辊的出口锥角稍大。导板压缩带宽度K(图4-16)一般为10-40mm，且压缩带位置比轧辊的过渡带前20-50mm。
导板其他参数的计算公式如下:
式中D—压缩带处的轧辊直径，mm
b—压缩带处的轧辊间距.mm
L、L1、L2—分别为压缩带、人口和出口处的导板间距，mm
C、C1、C2—分别为压缩带、人口和出口处的导板槽深,mm
x1、x2—分别为压缩带到导板两端的距离，mm
α1’、α2’—分别为轧辊人口锥和出口锥的锥角，(°);
α—送进角，(°)。
导板槽深C值是很重要的参数。它和导板宽度Bn值共同决定了槽沟的半径R。很明显，C值愈小，槽沟愈浅;R值愈大，则槽弧的曲率愈小。φ76-100mm轧管机组穿孔机导板的C值一般取6-10mm(压缩带处)。大型穿孔机导板的C值可取30-50mm,槽沟半径R可按下式求出:
但是，为了制作简便，设计中往往只考虑导板人口、出口及辊喉处的槽沟半径R,导板工作表面磨损是不均匀的。为使导板的工作表面形状接近于自然磨损形状，往往用两个半径R和R’来制作。R’/R=1.1-1.5，具体选值主要根据经验来决定。由于导板工作条件恶劣，导板磨损或粘钢后需更换或修理，因此所用导板材质一般为耐热铸钢，如Cr28。
导盘形状
导盘的设计与导板雷同，但因导盘是等宽度的圆盘，其宽度应根据轧辊孔型的最窄处来设计(图4-17)。
导盘的设计包括确定导盘的直径、宽度和孔型的设计。导盘的孔型由双半柱圆弧构成。
根据经验，出口半径R2
R2=(0.70~0.90)DB
人口半径R,
R1=(0.50~0.70)DB
式中DB—穿孔管坯的直径，mm.
由于导盘与轧件的相对摩擦较小，冷却条件较好，因此导盘的使用寿命较长。导盘材质可选用合金铸钢或合金半冷硬铸铁，结构型式亦可制作成复合型。
导辊形状
导辊一般只用于桶式或曼式穿孔机，适于穿制厚壁大直径毛管。所以对变形区的封闭性要求不高。导辊的形状为双锥体，辊面形状与穿孔辊的形状基本相同。但导辊的人口锥面角比轧辊的人口锥角大10-20，导辊的出口锥面角比轧辊的出口锥角小0.5°-1°。
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