由于周期轧辊的锻轧段孔型尺寸随着圆心角的变化而不同，当上、下两个轧辊的孔型曲线不重合时，其中的一个轧辊就会轧制超前，由此造成荒管的减径减壁变形不同步，并且还会缩短轧辊工作带的有效长度，减小重轧系数，不利于无缝钢管荒管壁厚精度的提高。从周期轧管机的主传动方式可知，下辊由人字齿轮箱主动轴传动，上辊为随动轴传动。在轧制过程中，上辊的运动稍稍滞后于下辊。为了保证上、下两个轧辊的孔型曲线重合，上辊的直径要比下辊的直径大一些，一般应在5~10mm，大直径的轧辊则取大值。
轧辊孔型的椭圆度系数对荒管壁厚不均的影响是显而易见的，孔型椭圆度系数越大，对变形金属横向宽展限制的作用就越小，则荒管的对称性壁厚不均就越严重(图5-12b)。因孔型的侧壁开口角从锻轧段到精轧段是逐渐减小的，并且锻轧段的变形量比精轧段和终轧段要大许多，故实际生产中，一般不用孔型椭圆度系数来反映孔型的椭圆程度，而是用孔型侧壁开口角和辊缝值的大小来直接反映孔型的形状。
前面一支荒管的壁厚和后面一支荒管的壁厚不一致(俗称跑壁厚)是周期轧管常见的缺陷。造成荒管跑壁厚的原因有两点:一是同组芯棒的直径大小不一;二是轧辊的辊缝变化。根据工艺要求，1组芯棒为6根，同组芯棒的直径差不得超过0.5mm。当一支荒管轧完之后，为使皮尔格头能顺利通过孔型，轧管机的上辊要提升一定的高度，此时，轧辊的辊缝发生了改变。若轧辊不能准确恢复到原来的位置，或者轧辊的轴瓦磨损或损坏，都有可能使轧辊的辊缝发生变化，使得所轧制的下一支荒管的壁厚与前面的不一样。目前，有的厂采用测量荒管的长度来间接反映钢管的壁厚;也有的采用检测荒管的外径来反映轧辊辊缝的大小或采用位置传感器来指导轧辊的压下。最好的措施应是更新轧辊的升降装置，采用性能稳定而准确的检测和调整装置。
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