【技术盘点】全铝车身技术哪家强？

近日有国外媒体画了一组路虎发现的假想图除了造型比老款圆润外新车最大的变化是采用了全铝的承载式车身

在此之前福特最畅销的F皮卡已采用了全铝车身并投产一向引领潮流的特斯拉ModelS也成为全铝车身行列的一员

就连劳斯莱斯都坐不住了据外媒报道劳斯莱斯正计划在其新车中采用全新全铝的车身框架结构以减轻车身重量第一台全铝车身的劳斯莱斯有望于年发布

全铝车身越来越吃香会不会最终取代钢铁呢答案是肯定的但短时间内无法做到

为什么要用全铝车身

眼下欧洲车企也只是在高利润率的车型中扩大了铝材料的应用原因很简单全铝车身的成本太高目前铝的价格约每吨万元而每吨钢材的价格仅为元左右如此悬殊的价格差使很多企业对全铝车身望而却步

但是在环境污染和燃油经济性等多重压力下汽车轻量化已渐渐成了共识业内专家说要减少汽车对环境的污染就要提高汽车的能效而提高能效主要有三条途径提高发动机能效减小风阻减少车重三者当中发动机技术和汽车设计已然成熟可提升的空间小成本高所以只剩下车身轻量化还有很大的潜力可挖

据国际研究机构实验表明如果汽车整车重量降低燃油效率可提高至汽车整备质量每减少公斤百公里油耗可降低至升

以铝代替传统的钢铁制造汽车可使整车重量减轻至用铝制造发动机可减重铝制散热器比相同的铜制品轻至轿车铝车身比原钢材制品轻以上所以用铝材代替钢铁造汽车有显著的减重效果

全铝车身的发展历程

全铝车身并不是什么新鲜事物只不过一直以来发展相对缓慢而已

全铝车身框架结构创造性地将钢与铝两种材质合为一体可确保更具动态的驱动能力在提高稳定性的同时亦令加速能力大大加强这种布局实现了出色的车身刚度与良好的碰撞安全性并显著地减轻了车身的重量刚度提高焊点减少重量更轻无论是灵活性安全性或平稳性均表现出色

早在年铝就用于制造汽车发动机系统的零件但全铝汽车直到年才诞生创造这一传奇的是奥迪A所谓全铝车是在指现有的技术条件下凡是可用铝合金制造的零部件全换成了铝的

奥迪A于年进入美国市场它的构架是奥迪公司与美国铝业公司年的研发结果板材型材用了种航空铝合金连接件是真空压铸的与钢铁车相比奥迪A的质量下降安全性操作性乘坐舒适性燃油经济性刚性等都有相当大的提高被誉为世纪的首款豪华全铝轿车

第四代揽胜则是全球第一辆全铝车身的SUV单纯从车身方面来讲揽胜的全铝车身相对同等强度的钢结构车身轻公斤加上内饰件和动力总成等部件整车减重最多达到公斤相当于名成年人的重量由此带来的节油减排效果非常显著LTDV柴油机车型百公里油耗Lkm二氧化碳排放量仅gkm此外减肥后的车身对操控性也有帮助

由于铝合金材料对热较敏感如果使用传统焊接工艺连接车身部件会存在材料强度下降的问题而且由于受热易变形全铝车身拼合尺寸精度也不易控制所以揽胜的全铝车身不使用焊接工艺而是使用了航天工程技术中用铆钉代替焊接的生产研发技术

谁家的全铝车身技术最强

在热潮汹涌的全铝车身技术大战中各厂家八仙过海各显神通但对消费者来说人们最关心的问题只有一个这么多车企中到底谁家的全铝车身技术最强呢

据悉捷豹路虎汽车的制造材料中有都是使用可循环使用的铝同时以铆接来代替点焊并且以胶合工艺来提高各部件的连接强度正因如此捷豹路虎的车身生产线上将无需使用电力排风扇这就意味着生产过程更加清洁安静和高效节约了一个焊接车间需要花费的的电力

如今捷豹路虎已成为英国企业中的佼佼者号称全铝车身技术领跑全球对此别的企业肯定有看法比如说奥迪奔驰甚至还有凯迪拉克

首先说奥迪

目前在售的奥迪AL的空间框架结构ASF包括的挤压成形铝合金件的高精真空铸造铝件的液压成形铝合金板材的强化钢材米无缝激光焊接和个冲钻铆接白车身重量只有公斤较传统钢质结构车身具有的轻量化优势但其结构刚性与抗扭强度较上代产品提升了

奥迪A也不错已经开始采用了奥迪全铝车身的部分技术铝制的部件覆盖了车身大于的部分包括了前悬挂发动机舱杆前保险杠发动机舱该后备箱车门板

奔驰更不会落在别人后面

虽然没有怎么吹嘘车身轻量化技术但奔驰在轻量化车身技术上走的并不慢甚至还走在前列比如年推出的新奔驰S级轿车的车身采用的是第三代铝制混合车身外壳这其中铝的含量超过了车顶和车身前部都采用了铝制材料

奔驰新C级也已引入全新的MRA后驱平台轻量化技术也相当突出官方资料显示它拥有同级最轻的重量和车体架构强度新车的主架构大量采用铝合金材料打造比例差不多达到这也使得新一代c级车相比传统的钢架构轻了公斤而加上其他的一些减重措施根据配备发动机的不同新一代车型相比上一代车型至少轻公斤

凯迪拉克也丝毫不差

位于上海浦东金桥的通用凯迪拉克新工厂建成了我国首个国内生产全铝车身的车身车间全新推出的凯迪拉克CT车身采用了一半以上的铝质材料应用了铝合金激光熔焊和钎焊实现了除胶合铆合等之外的连接方式尤其是车顶侧围和后备箱盖的焊接工艺水准已经非常精细

全铝车身技术如此火热而且今后会越来越热但也有人担心它的弊端

全铝车身在使用中最主要的弊端在于维修车辆一旦发生碰撞金属变形扭曲由于加工的工艺特殊性维修成本也要比传统材料高出许多

同时由于修复工艺也十分复杂S店基本不可能完成大规模修复往往令全铝车身不经修复就直接报废

此外另一个可能需要注意的问题是铝金属的熔点和燃点都较低排气管头段的排气温度就足以将其点燃

没有任何一项技术是完美无缺的而厂家们要做的是如何将弊端带来的伤害减到最小直到最终消除弊端发展中出现的问题将会在发展中解决