玻璃表面处理装置的制作方法

本实用新型涉及玻璃生产设备技术领域，特别是涉及一种玻璃表面处理装置。

背景技术：

玻璃原片生产过程中，一般包括按顺序进行的玻璃切割工序、位于切割工序之后的边处理工序，所述边处理工序一般为对玻璃进行磨边倒角、位于边处理工序之后的清洗工序，所示清洗工序是玻璃表面处理工序的组成部分，在其之后，一般还包括玻璃表面干燥工序。

现有技术中，为提高玻璃生产效率，减少玻璃生产所需空间，以上玻璃表面干燥工序一般采用主动干燥的方式：通过如电加热的方式获得高效的干燥环境，实现玻璃高效表面干燥。

进一步优化玻璃生产系统的结构设计，无疑对玻璃行业的发展具有重要意义。

技术实现要素：

针对上述提出的进一步优化玻璃生产系统的结构设计，无疑对玻璃行业的发展具有重要意义的技术问题，本实用新型提供了一种玻璃表面处理装置。本处理装置采用流水线化设计，可有效提高玻璃表面干燥效率。

针对上述问题，本实用新型提供的玻璃表面处理装置通过以下技术要点来解决问题：玻璃表面处理装置，包括清洗模组及表面干燥模组，还包括用于实现玻璃传递的传送模组，所述表面干燥模组包括吹扫模组及烘干模组；

所述吹扫模组设置在清洗模组与烘干模组之间，所述吹扫模组用于吹扫玻璃表面附着的水体；

所述烘干模组用于烘干玻璃表面附着的水体；

所述传送模组包括传送带，所述传送带由清洗模组经吹扫模组延伸至烘干模组，且传送带用于实现清洗模组、吹扫模组、烘干模组三者之间玻璃的传递。

本方案在具体运用时，需要表面处理的玻璃的传递路径为，在传送带的作用下：由清洗模组传递至吹扫模组再传递至烘干模组，且在传递路径中，分别在各模组下完成表面清洗、表面水体吹扫和表面水体烘干，本方案采用到了流水线式设计，可达到提高玻璃表面处理效率的目的。

本方案中，基于清洗模组根据工艺需要，如：镀膜前玻璃表面预处理，一般需要在采用普通水清洗后进行纯水洗涤，玻璃原片清洗采用普通水洗即可，在本处理装置中将表面干燥模组设计为包括吹扫模组和烘干模组，且吹扫模组位于烘干模组前方，这样，可利用如压缩空气，先完成玻璃表面大部分水体去除，而后再采用如为蒸发室、采用热源加热后的压缩气体的烘干模组，完成玻璃表面剩余水体烘干即可，这样，利用吹扫模组去除水体快的特点，在进入烘干模组的玻璃表面水体含量更少的情况下，快速完成玻璃表面干燥，达到提升玻璃表面干燥效率的目的。

在具体运用时，如用于镀膜前玻璃的表面预处理，以上涉及压缩气体的运用场合，压缩气体的原料气体可为空气，但压缩机的入口端需采用空气过滤器对空气中的尘埃进行过滤。

更进一步的技术方案为：

为避免各模组之间相互影响和减小各模组工作队外界的影响，设置为：所述清洗模组、吹扫模组、烘干模组三者均包括两端开口的模组箱，各模组箱的开口端均设置有挡帘。

为实现自动化上料和卸料，设置为：还包括设置在清洗模组入口端的第一转运机械手，所述第一转运机械手用于实现清洗模组入口端玻璃的上料；

还包括设置在烘干模组出口端的第二转运机械手，所述第二转运机械手用于实现烘干模组出口端玻璃的卸料。

作为转运机械手的具体实现方式，所述第一转运机械手、第二转运机械手均包括六轴机械手本体及固定在六轴机械手本体操作端上的真空吸盘。

为便于实现转运机械手对玻璃的可靠抓取，设置为：所述清洗模组入口端、烘干模组出口端均设置有用于检测玻璃倾斜度的检测传感器，清洗模组入口端的检测传感器的信号输出端与第一转运机械手的控制模块信号连接，烘干模组出口端的检测传感器的信号输出端与第二转运机械手的控制模块信号连接；

所述检测传感器输出的信号作为对应转运机械手调整真空吸盘朝向的控制信号。

作为各模组的具体结构形式，设置为：所述清洗模组、吹扫模组、烘干模组三者内均设置有位于传送带上传送面上方的第一流体管，所述第一流体管上设置有出口端朝下的第一喷嘴；

所述清洗模组、吹扫模组、烘干模组三者内均设置有位于传送带上传送面下方的第二流体管，所述第二流体管上设置有出口端朝上的第二喷嘴；

所述传送带为其上设置有流体贯穿孔的橡胶带。本方案中，对应流体管用于传送模组所需介质，如针对清洗、吹扫和烘干，分别为清洗用水、吹扫用压缩气体，烘干用加热后的压缩气体，各喷嘴用于喷出所需介质。本方案中所述传送带的选型，旨在：流体可从传送面的下方对玻璃的底部进行表面处理，且不会因为传送带本身引入玻璃表面污染物：如传送带为织物时，在流体的冲刷下，可能存在纤维脱落，如为传送带为柔性不锈钢带或金塑链条时，可能引入润滑油污染源。

作为一种传送带可通过循环转动实现玻璃转移的实现方式：所述传送模组还包括用于张设传送带的传送轮组。

为实现对玻璃的可靠支撑，同时减小玻璃表面处理死角：所述传送模组上还设置有沿着传送带长度方向间隔、均匀排布的棱条，所述棱条的长度方向均位于传送带的宽度方向，且相邻两棱条的间距数值为：10cm-30cm。本方案在具体运用时，通过棱条的上端支撑玻璃的底面。

在减少所需流体来源设备的基础上，为使得各模组中，由第一流体管输出的流体压力大于由第二流体管输出的流体压力，使得被处理的玻璃能够稳定的支撑于传送带上，设置为：所述清洗模组、吹扫模组、烘干模组三者中，各者中的第一流体管与第二流体管均呈串联关系，且第一流体管及第二流体管之间串联有减压阀，所述第二流体管的入口端与减压阀的出口端相接。

本实用新型具有以下有益效果：

本方案在具体运用时，需要表面处理的玻璃的传递路径为，在传送带的作用下：由清洗模组传递至吹扫模组再传递至烘干模组，且在传递路径中，分别在各模组下完成表面清洗、表面水体吹扫和表面水体烘干，本方案采用到了流水线式设计，可达到提高玻璃表面处理效率的目的。

本方案中，基于清洗模组根据工艺需要，如：镀膜前玻璃表面预处理，一般需要在采用普通水清洗后进行纯水洗涤，玻璃原片清洗采用普通水洗即可，在本处理装置中将表面干燥模组设计为包括吹扫模组和烘干模组，且吹扫模组位于烘干模组前方，这样，可利用如压缩空气，先完成玻璃表面大部分水体去除，而后再采用如为蒸发室、采用热源加热后的压缩气体的烘干模组，完成玻璃表面剩余水体烘干即可，这样，利用吹扫模组去除水体快的特点，在进入烘干模组的玻璃表面水体含量更少的情况下，快速完成玻璃表面干燥，达到提升玻璃表面干燥效率的目的。

附图说明

图1为本实用新型所述的玻璃表面处理装置一个具体实施例的结构示意图；

图2为本实用新型所述的玻璃表面处理装置一个具体实施例中，清洗模组、吹扫模组、烘干模组三者中任意一者的主视剖视图。

图中标记分别为：1、清洗模组，2、吹扫模组，3、烘干模组，4、第一转运机械手，5、第二转运机械手，6、传送模组，7、传送带，8、传送轮组，9、棱条，10、第一流体管，11、第一喷嘴，12、第二流体管，13、第二喷嘴，14、玻璃。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型不仅限于以下实施例：

实施例1：

如图1和图2所示，玻璃表面处理装置，包括清洗模组1及表面干燥模组，还包括用于实现玻璃14传递的传送模组6，所述表面干燥模组包括吹扫模组2及烘干模组3；

所述吹扫模组2设置在清洗模组1与烘干模组3之间，所述吹扫模组2用于吹扫玻璃14表面附着的水体；

所述烘干模组3用于烘干玻璃14表面附着的水体；

所述传送模组6包括传送带7，所述传送带7由清洗模组1经吹扫模组2延伸至烘干模组3，且传送带7用于实现清洗模组1、吹扫模组2、烘干模组3三者之间玻璃14的传递。

本方案在具体运用时，需要表面处理的玻璃14的传递路径为，在传送带7的作用下：由清洗模组1传递至吹扫模组2再传递至烘干模组3，且在传递路径中，分别在各模组下完成表面清洗、表面水体吹扫和表面水体烘干，本方案采用到了流水线式设计，可达到提高玻璃14表面处理效率的目的。

本方案中，基于清洗模组1根据工艺需要，如：镀膜前玻璃14表面预处理，一般需要在采用普通水清洗后进行纯水洗涤，玻璃14原片清洗采用普通水洗即可，在本处理装置中将表面干燥模组设计为包括吹扫模组2和烘干模组3，且吹扫模组2位于烘干模组3前方，这样，可利用如压缩空气，先完成玻璃14表面大部分水体去除，而后再采用如为蒸发室、采用热源加热后的压缩气体的烘干模组3，完成玻璃14表面剩余水体烘干即可，这样，利用吹扫模组2去除水体快的特点，在进入烘干模组3的玻璃14表面水体含量更少的情况下，快速完成玻璃14表面干燥，达到提升玻璃14表面干燥效率的目的。

在具体运用时，如用于镀膜前玻璃14的表面预处理，以上涉及压缩气体的运用场合，压缩气体的原料气体可为空气，但压缩机的入口端需采用空气过滤器对空气中的尘埃进行过滤。

实施例2：

如图1和图2所示，本实施例在实施例1的基础上做进一步限定：

为避免各模组之间相互影响和减小各模组工作队外界的影响，设置为：所述清洗模组1、吹扫模组2、烘干模组3三者均包括两端开口的模组箱，各模组箱的开口端均设置有挡帘。

为实现自动化上料和卸料，设置为：还包括设置在清洗模组1入口端的第一转运机械手4，所述第一转运机械手4用于实现清洗模组1入口端玻璃14的上料；

还包括设置在烘干模组3出口端的第二转运机械手5，所述第二转运机械手5用于实现烘干模组3出口端玻璃14的卸料。

作为转运机械手的具体实现方式，所述第一转运机械手4、第二转运机械手5均包括六轴机械手本体及固定在六轴机械手本体操作端上的真空吸盘。

为便于实现转运机械手对玻璃14的可靠抓取，设置为：所述清洗模组1入口端、烘干模组3出口端均设置有用于检测玻璃14倾斜度的检测传感器，清洗模组1入口端的检测传感器的信号输出端与第一转运机械手4的控制模块信号连接，烘干模组3出口端的检测传感器的信号输出端与第二转运机械手5的控制模块信号连接；

所述检测传感器输出的信号作为对应转运机械手调整真空吸盘朝向的控制信号。

实施例3：

如图1和图2所示，本实施例在实施例1的基础上做进一步限定：

作为各模组的具体结构形式，设置为：所述清洗模组1、吹扫模组2、烘干模组3三者内均设置有位于传送带7上传送面上方的第一流体管10，所述第一流体管10上设置有出口端朝下的第一喷嘴11；

所述清洗模组1、吹扫模组2、烘干模组3三者内均设置有位于传送带7上传送面下方的第二流体管12，所述第二流体管12上设置有出口端朝上的第二喷嘴13；

所述传送带7为其上设置有流体贯穿孔的橡胶带。本方案中，对应流体管用于传送模组6所需介质，如针对清洗、吹扫和烘干，分别为清洗用水、吹扫用压缩气体，烘干用加热后的压缩气体，各喷嘴用于喷出所需介质。本方案中所述传送带7的选型，旨在：流体可从传送面的下方对玻璃14的底部进行表面处理，且不会因为传送带7本身引入玻璃14表面污染物：如传送带7为织物时，在流体的冲刷下，可能存在纤维脱落，如为传送带7为柔性不锈钢带或金塑链条时，可能引入润滑油污染源。

作为一种传送带7可通过循环转动实现玻璃14转移的实现方式：所述传送模组6还包括用于张设传送带7的传送轮组8。

为实现对玻璃14的可靠支撑，同时减小玻璃14表面处理死角：所述传送模组6上还设置有沿着传送带7长度方向间隔、均匀排布的棱条9，所述棱条9的长度方向均位于传送带7的宽度方向，且相邻两棱条9的间距数值为：10cm-30cm。本方案在具体运用时，通过棱条9的上端支撑玻璃14的底面。

在减少所需流体来源设备的基础上，为使得各模组中，由第一流体管10输出的流体压力大于由第二流体管12输出的流体压力，使得被处理的玻璃14能够稳定的支撑于传送带7上，设置为：所述清洗模组1、吹扫模组2、烘干模组3三者中，各者中的第一流体管10与第二流体管12均呈串联关系，且第一流体管10及第二流体管12之间串联有减压阀，所述第二流体管12的入口端与减压阀的出口端相接。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。