一种石英砂水洗干燥装置及其使用方法与流程

本发明涉及石英砂干燥技术领域，具体为一种石英砂水洗干燥装置及其使用方法。

背景技术：

石英砂是石英石经破碎加工而成的石英颗粒，石英石是一种非金属矿物质，是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是sio2，石英砂的颜色为乳白色、或无色半透明状，莫氏硬度7，是重要的工业矿物原料。在利用石英石破碎加工成为石英砂的过程中需要将石英石持续性的水洗，但是在成为成品石英砂时需要保持干燥。

实际状况中在石英砂水洗之后进行干燥时，大多采用自然晾干方式，虽能对其进行干燥，但效率较低，时间及人力成本投入较大，因此需要石英砂水洗之后的自动干燥装置，以解决上述问题。现有的技术中虽然已经有相关的石英砂干燥装置，但是已有的石英砂水洗干燥装置在使用时，石英砂的传统清洗方法是采用大量水源对其表面进行冲洗，易造成水源浪费且冲洗质量不高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种石英砂水洗干燥装置及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，包括工作箱，所述工作箱的内部安装有分隔板，所述分隔板的内部设置有加热层，所述工作箱顶部的一侧设置有进料仓，所述进料仓的底部设置有密封圈，所述进料仓的底部设置有搅拌罐，所述搅拌罐的底部安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端连接有搅拌扇叶，所述搅拌罐一侧的底部设置有出料管，所述出料管的内部设置有密封阀。

优选的，所述工作箱的内侧壁安装有加热灯，所述工作箱内底壁的另一侧连接有收集槽，所述收集槽的一侧安装有把手，所述收集槽的另一侧安装有连接管，所述收集槽的内部设置有过滤网。

优选的，所述工作箱的一侧通过合页连接有开关门，所述开关门的表面设置有通风扇，所述开关门表面的一侧设置有卡扣。

优选的，所述工作箱顶部的一侧设置有活动槽，所述活动槽的底部设置有通风条，所述活动槽的内侧壁设置有限位滑轨，所述限位滑轨的内部连接有限位滑板，所述限位滑板的一侧安装有抽拉板，所述抽拉板的表面安装有拉手。

优选的，所述工作箱表面的一侧连接有检修门，所述检修门的表面安装有提手，所述工作箱表面一侧的底部设置有蓄电池盒。

优选的，所述工作箱一侧的顶部安装有推手，所述工作箱的底部设置有万向轮，所述万向轮的内部设置有刹车片。

本发明还提供一种石英砂水洗干燥装置的使用方法，包括如下步骤：

待水洗的石英砂及清洗液输送至搅拌罐内，对待水洗的石英砂进行清洗；

将水洗后的石英砂输送至收集槽内，对其进行固液分离；

加热灯及加热层对固体加热干燥，得到成品石英砂。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明通过搅拌罐、驱动电机、搅拌扇叶、进料仓和出料管的设置，使用时，可将需被水洗的石英砂通过进料仓投入搅拌罐内，再向搅拌罐中注入适量水源，驱动电机工作，驱动电机的输出端带动搅拌扇叶对石英砂进行水洗搅拌，从而可对石英砂表面的污渍进行分离，搅拌完成后，打开密封阀，使得石英砂可从出料管流进收集槽内进行后续操作，方便快捷，进而提高了水洗效率，提高了工作速度。

本发明通过加热层、加热灯、收集槽、过滤网和通风条的设置，使用时，石英砂从出料管流经连接管至收集槽内，过滤网可对石英砂和水进行固液分离，且可对废水进行收集，提高了该装置的实用性，方便后续利用，与此同时，加热灯和加热层外接电源，使其提升箱内的温度，进而可以使得石英砂可对表面水分进行快速蒸发，加热到一定程度后，通风扇和抽拉板工作，工作人员将抽拉板抽出，通风扇和通风条可使得箱内的空气保持良好的流动性，从而对石英砂进行干燥，进而大大加快了石英砂的干燥速度，继而提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构立体图；

图2为本发明的剖面结构示意图；

图3为本发明的收集槽结构示意图；

图4为本发明的图1中a处放大结构示意图。

图中：1、工作箱；2、分隔板；3、进料仓；4、搅拌罐；5、驱动电机；6、搅拌扇叶；7、出料管；8、加热灯；9、收集槽；10、把手；11、连接管；12、过滤网；13、开关门；14、通风扇；15、卡扣；16、活动槽；17、通风条；18、限位滑板；19、抽拉板；20、检修门；21、蓄电池盒；22、推手；23、万向轮；24、加热层。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

请参阅图1-4，本发明提供的一种实施例，一种石英砂水洗干燥装置，包括工作箱1，工作箱1的内部安装有分隔板2，分隔板2的内部设置有加热层24，工作箱1顶部的一侧设置有进料仓3，进料仓3的底部设置有密封圈，进料仓3的底部设置有搅拌罐4，搅拌罐4的底部安装有驱动电机5，驱动电机5的输出端连接有搅拌扇叶6，搅拌罐4一侧的底部设置有出料管7，出料管7的内部设置有密封阀，工作箱1的内侧壁安装有加热灯8，工作箱1内底壁的另一侧连接有收集槽9；

通过搅拌罐4、驱动电机5、搅拌扇叶6、进料仓3和出料管7的设置，使用时，可将需被水洗的石英砂通过进料仓3投入搅拌罐4内，再向搅拌罐4中注入适量水源，驱动电机5工作，驱动电机5的输出端带动搅拌扇叶6对石英砂进行水洗搅拌，从而可对石英砂表面的污渍进行分离，搅拌完成后，打开密封阀，使得石英砂可从出料管7流进收集槽9内进行后续操作，方便快捷，进而提高了水洗效率，提高了工作速度；

收集槽9的一侧安装有把手10，收集槽9的另一侧安装有连接管11，收集槽9的内部设置有过滤网12，工作箱1的一侧通过合页连接有开关门13，开关门13的表面设置有通风扇14，开关门13表面的一侧设置有卡扣15，工作箱1顶部的一侧设置有活动槽16，活动槽16的底部设置有通风条17，活动槽16的内侧壁设置有限位滑轨，限位滑轨的内部连接有限位滑板18，限位滑板18的一侧安装有抽拉板19；

通过加热层24、加热灯8、收集槽9、过滤网12和通风条17的设置，使用时，石英砂从出料管7流经连接管11至收集槽9内，过滤网12可对石英砂和水进行固液分离，且可对废水进行收集，提高了该装置的实用性，方便后续利用，与此同时，加热灯8和加热层24外接电源，使其提升箱内的温度，进而可以使得石英砂可对表面水分进行快速蒸发，加热到一定程度后，通风扇14和抽拉板19工作，工作人员将抽拉板19抽出，通风扇14和通风条17可使得箱内的空气保持良好的流动性，从而对石英砂进行干燥，进而大大加快了石英砂的干燥速度，继而提高了工作效率；

抽拉板19的表面安装有拉手，工作箱1表面的一侧连接有检修门20，检修门20的表面安装有提手，工作箱1表面一侧的底部设置有蓄电池盒21，工作箱1一侧的顶部安装有推手22，工作箱1的底部设置有万向轮23，万向轮23的内部设置有刹车片。

本发明还提供一种石英砂水洗干燥装置的使用方法，包括如下步骤：

待水洗的石英砂及清洗液输送至搅拌罐4内，对待水洗的石英砂进行清洗；

将水洗后的石英砂输送至收集槽9内，对其进行固液分离；

加热灯8及加热层24对固体加热干燥，得到成品石英砂。

本发明中，该装置的工作步骤如下：

搅拌罐4、驱动电机5、搅拌扇叶6、进料仓3和出料管7的搭配工作，使用时，可将需被水洗的石英砂通过进料仓3投入搅拌罐4内，再向搅拌罐4中注入适量水源，驱动电机5工作，驱动电机5的输出端带动搅拌扇叶6对石英砂进行水洗搅拌，从而可对石英砂表面的污渍进行分离，搅拌完成后，打开密封阀，使得石英砂可从出料管7流进收集槽9内进行后续操作，方便快捷，进而提高了水洗效率，提高了工作速度；

加热层24、加热灯8、收集槽9、过滤网12和通风条17的搭配工作，使用时，石英砂从出料管7流经连接管11至收集槽9内，过滤网12可对石英砂和水进行固液分离，且可对废水进行收集，提高了该装置的实用性，方便后续利用，与此同时，加热灯8和加热层24外接电源，使其提升箱内的温度，进而可以使得石英砂可对表面水分进行快速蒸发，加热到一定程度后，通风扇14和抽拉板19工作，工作人员将抽拉板19抽出，通风扇14和通风条17可使得箱内的空气保持良好的流动性，从而对石英砂进行干燥，进而大大加快了石英砂的干燥速度，继而提高了工作效率。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。