1)切割电缆线。检查电缆线长度，确保电缆线在制作封闭式终端时有足够的长度和适当的余量。根据工艺图纸要求确定电缆线最终切割位置，预留200~500mm余量，并分别做好标记，如图4-17所示。在标记处用锯子等工具沿电缆线轴线垂直切断。电缆线切割前必须核实相位。切割后，观察电缆线的截面，是否与电缆线附件相匹配。还应仔细观察电缆线是否有水迹和受潮现象。发现电缆线护套或电缆线本体有异常现象时，应及时向有关人员说明。
2)去除护套。根据工艺图纸要求剥除电缆线外护套。如果电缆线外护套表面有石墨层，则宜用玻璃片将石墨层去除干净无残余，剥除长度符合工艺要求。去除金属护套表面沥青及氧化物，要求不得过度加热外护套和金属护套以免损伤电缆线绝缘。
3)去金属护套。根据图纸与工艺要求，确定金属护套剥切点，剥除金属套应符合下列要求。
a.铝护套。如为环形铝护套，可用刀具仔细地沿着剥除位置(宜选择在波峰处)的圆周锉断金属套，不应损伤电缆线绝缘，护套断口应进行处理去除尖口及残余金属碎屑;如为螺旋形铝护套，可用刀具仔细地从剥除位置(宜选择在波峰处)起沿着波纹退后一节成环并锉断金属套，不应损伤电缆线绝缘，护套断口应进行处理去除尖口及残余金属碎屑。如果铝护套与绝缘之间存在间隙，也可采用特殊工具，控制好切割深度后连同外护套一起切除。铝护套表面处理完毕后，应在工艺要求的部位进行搪底铅。首先在铝护套表面涂一层焊接底料，然后在焊接底料上加一定厚度的底铅以便后续接地工艺施工。b.铅护套。用刀具在金属套剥除位置环切一周，在需剥除的铅护套的全长上划两道相距10mm的轴向切口。用尖嘴钳剥除铅护套。上述轴向切口深度必须严格控制，严禁切口过深而损坏电缆线绝缘。
4)加热校直。交联聚乙烯电缆线终端安装前应进行加热校直，通过加热达到下列工艺要求:110kV交联聚乙烯电缆线弯曲度，每400mm长，最大弯曲偏移在2~5mm范围内。如果厂家要求更为严格，应遵循厂家要求执行。如果发现电缆线仍有非常明显的绝缘回缩，则必须重新加热处理。加热所需工具及材料:温度控制箱，含热电偶和接线;加热带、校直管，宜采用半圆钢管或角铁、辅助带材及保温材料。
加热校直的温度(绝缘屏蔽处)宜控制在75士3C，加热时间≥3h。保温时间宜不小于60min。至少冷却8h或冷却至常温后采用校直管校直。
5)绝缘屏蔽层处理。根据工艺和图纸要求，确定绝缘电屏蔽层剥切点。用外半导电绝缘屏蔽层剥离器或玻璃片去除电缆线绝缘屏蔽，再用玻璃片在交联聚乙烯绝缘和外半导电绝缘屏蔽层之间形成一-定长度的光滑平缓的锥形过渡，过渡部分锥形长度宜控制在20~40mm，绝缘屏蔽断口峰谷差宜按照工艺要求执行，建议控制在小于5mm。打磨过绝缘屏蔽的砂纸绝对不能再用来打磨电缆线绝缘。为了提高绝缘屏蔽断口处电性能，可采用涂刷半导电漆方式或加热硫化方式(推荐采用)对电缆线绝缘下部绝缘屏蔽进行镜面处理。半导电涂层应与电缆线绝缘及绝缘屏蔽粘接可靠，表面光滑均匀，上端平整不起边。打磨处理完毕后，用塑料薄膜覆盖处理过的电缆线绝缘及绝缘屏蔽表面。
6)电缆线绝缘的处理。电缆线绝缘处理前应测量电缆线绝缘以及应力锥尺寸，确认上述尺寸是否符合工艺图纸要求。电缆线绝缘表面应进行打磨抛光处理，-般应采用240~600号及以上砂纸，110kV电缆线应尽可能使用600号及以上砂纸，最低不应低于400号砂纸。初始打磨时可使用打磨机或240号砂纸进行粗抛，并按照由小至大的顺序选择砂纸进行打磨。打磨时每一-号砂纸应从两个方向打磨10遍以上，直到上一号砂纸的痕迹消失。
打磨抛光处理重点部位是绝缘屏蔽断口附近的绝缘表面，打磨处理完毕后应测量绝缘表面直径。测量时应多选择几个测量点，每个测量点宜测两次，确保绝缘表面的直径达到设计图纸所规定的尺寸范围，测量完毕应再次打磨抛光测量点去除痕迹。打磨抛光处理完毕后，绝缘表面的粗糙度(目视检测)宜按照工艺要求执行，建议控制在:110kV,不大于300pum,现场可用平行光源进行检查。打磨处理完毕后，用塑料薄膜覆盖抛光过的绝缘表面。
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