经过设计计算，组绳股径、模具及主钢丝直径见表1，对参数进行优化后的数据见表2。
2试生产过程
2.1钢丝生产
压实股生产，钢丝在成股过程中会再次塑性变形，为保证捻股模拉顺利进行，对制绳钢丝的性能要求更严格。从线材牌号、规格、开坯、热处理、拉丝配模都经过精心筛选优化，整个钢丝生产过程实行大盘重定尺生产，拉丝工艺制定在满足钢丝其他性能指标情况下重点优化钢丝韧性指标，为下道捻股模拉创造条件。
2.2拾股生产
捻股模拉是面接触钢丝绳生产的难点，对设备牵引力、稳定性要求很高。通过对6/GC500设备传动
-收线-牵引系统改造、模具润滑和循环水冷却系统的完善，最终满足生产要求。多层股钢丝绳股数多且要经过多次合绳，往往单股尺寸超出范围，导致最终钢丝绳直径超差，股间隙不均匀、钢丝绳表面不平等问题，因此控制压实股直径精度很关键，通过目测、测量等手段监控压实股生产过程，确保产品质量。
2.3合绳生产
合绳分2道工序，外层绳合绳和内层绳合绳。
因其产品有抗旋转性要求，故外层绳捻法与内层绳捻法相反，内层绳股选择交互捻法，外层绳股选择同向捻法，这种捻法使相邻层钢丝接触面积较大，钢丝间相对滑动阻力增加，一定程度上提高绳股受力均匀性。
2.3.1内层绳合绳
内层绳为瓦林吞结构，采用交互捻、等捻距一次捻制，为保证内层绳紧密，消除部分加工应力，内层绳生产采用在线锻打，锻打前调节各股张力使其保持基本一致。内层绳生产重点是控制直径，直径小起不到支撑作用，内外层容易脱层；直径大成品锻打压缩率大，相邻层钢丝受损严重，成品缝隙增大且易超直径。因此内层绳捻制要紧密，绳径控制0~2%，保持应力状态，自然状态下内层绳旋转不超过2圈。
2.3.2外层绳合绳
外层绳合绳是钢丝绳生产关键工序，最终体现产品实物质量。生产前选用合适锻打模并检查锻打模具表面质量，调节各股张力基本一致，预变形工艺按照微松散工艺要求给予一定的预变形量，调整主设备车速与锻打设备频率实现在线锻打，保证单位长度钢丝绳锻打次数，以去除部分加工应力，提高钢丝绳重量密度系数，根据现场生产状态通过放线翻身机构调整内层绳加捻的速度，保证钢丝绳锻打后表面股绳光滑，各股缝隙均匀，自然状态下产品平直，内外层无脱层、无伸长缩短现象。
2.3.3产品检测
钢丝绳产品经公司质量管理部综合检测，表面质量达到客户要求，钢丝绳直径为35.68~36.18
mm，平均直径35.84mm，其他各项指标符合YB/T5359-2010要求，关键指标破断拉力通过400t卧式拉力机检测达到1150kN，满足客户要求。
3结语
面接触钢丝绳因其耐疲劳、耐磨损、高破断、抗挤压等特点一直受到工程机械行业青睐，也是钢丝绳生产企业难点。近几年来多层不旋转面接触钢丝绳在旋挖机、大型起吊行业有取代普通多层股钢丝绳趋势。通过捻股模拉+合绳锻打生产方式优化分配捻股模拉压缩率，解决面接触钢丝绳生产瓶颈，为批量生产创造条件。通过锻打促使各股变形受力趋向一致，减少各绳股应力差，提高钢丝绳密度系数，减少产品结构伸长，有利于整绳破断拉力提高，上述结论从产品多次整绳破断测试断股根数及状态得到证实。经过反复小批量生产验证捻股模拉+合绳锻打组合生产面接触钢丝绳已基本稳定，作为面接触生产优选方案已实现批量供货，市场反馈良好。
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