mm）表面沿轴向存在椭圆状的磨损伤疤（图中A处），与微动磨损产生的磨损形貌类似四。结合弯曲疲劳机的工作原理可知，此损伤主要是由钢丝绳外层钢丝与三辊疲劳机辊轮的相互摩擦所致。从图5b图可以看出外层股与外层股中钢丝之间的相互挤压摩擦同样使钢丝表面产生了磨损伤疤。相邻股接触表面存在严重的挤压磨痕，不仅使单丝截面变形较大，而且也容易在早期形成裂纹的萌生。
如图6是钢丝绳内芯股表面钢丝的损伤观察，从图中可观察到芯股表面钢丝（50.24mm）存在明显的磨损伤疤，且磨损伤疤的边缘还残留着少许磨屑。根据钢丝绳的捻制工艺可知，钢丝绳内外绕股与芯股呈点接触状态，即外绕股中50.21mm钢丝和芯股中的（50.24mm钢丝两者在钢丝绳弯曲疲劳测试过程中为点接触状态。随着弯曲疲劳次数的增加，接触点处钢丝逐渐磨损，沿轴向形成椭圆状的磨损伤疤，与倪响国在研究表面损伤对钢丝绳弯曲疲劳性能时观察到的股与股之间钢丝微动磨损形貌一致。M，Torkar，B.Areznsek等人也认为交互轮钢丝绳在使用时，金属绳芯中钢丝与外绕股钢丝存在点接触微动磨损，并引起芯股的严重断丝。截止目前，经过弯曲疲劳测试后的钢丝绳中主要存在上述磨损缺陷，暂未发现其他类型的磨损形貌或腐蚀现象。
如图7是不同层钢丝断口的电子扫描照片，其中0.23mm样品来自疲劳次数为8000次时，出现的唯一一根断裂的60.23mm钢丝。通过断口形貌的观察可知，这四种钢丝均属于疲劳断裂，例如图7b和图7c中均可以观察到明显的疲劳源区（A区），疲劳源区呈现出光滑的平面形貌，这种形貌的产生是因为裂纹在疲劳源处产生后随着钢丝后续不断的弯折，使得裂纹部位不断的张开与闭合，疲劳源处逐渐被磨平，从而形成疲劳源区这种特殊的断口形貌。裂纹从疲劳源区诞生后会逐渐的向钢丝中心部位扩展形成裂纹扩展区（B区），并裂纹扩展过程中形成较多的二次裂纹。在裂纹扩展区之后，钢丝在存在较大的轴向载荷的情况下便会发生瞬时断裂形成瞬断区，并且瞬断区会在钢丝瞬时断裂时与钢丝横截面成较大的倾斜角度（C区）。图7b和图c就是典型的钢丝疲劳断口，与倪响在对6×19点接触钢丝绳弯曲疲劳实验中所观察的结果一致。而图7a与图7d仅能够观察到疲劳断裂的部分特征，如裂纹源区。引起疲劳源区的因素有很多，主要有钢丝材质以及表面本身的缺陷、钢丝表面的摩擦磨损、钢丝表面的腐蚀。结合图5与图6中钢丝表面的形貌分析，本文中各规格钢丝疲劳源产生的主要原因应是钢丝表面的摩擦磨损，如图7a中的0.21mm钢丝横截面已不再是圆形，它反映的是具有椭圆状磨损伤疤处钢丝截面的形貌。
如图8是外绕股40.23mm中心钢丝随整绳断裂后的断口形貌，从图中可以看出④0.23mm钢丝断口中存在明显的颈缩现象，钢丝被拉断。但是与常规的钢丝颈缩断口形貌相比，又有着不同之处。40.23mm钢丝断口中芯部有明显的二次裂纹，而常规钢丝颈缩断口芯部会形成细小的韧窝。分析认为，0.23mm钢丝在钢丝绳弯曲疲劳过程中形成了疲劳损伤，从而使钢丝在较大载荷的情况下，形成芯部具有二次裂纹而不是韧窝的颈缩形貌。
为了研究摩擦磨损对钢丝绳弯曲过程中影响因素的大小，安排了涂油润滑后的钢丝绳弯曲疲劳实验。图9是涂油润滑后钢丝绳弯曲疲劳次数的对比图，结果表明，仅对疲劳机辊轮的轮槽内表面进行润滑处理时，钢丝绳的极限弯曲疲劳次数提升至原来的1.5倍左右；而直接对钢丝绳弯曲工作段进行全面润滑处理时，钢丝绳的极限弯曲疲劳次数提升至原来的4倍左右。
根据实验推断，直接在钢丝绳中涂油的润滑效果要比仅在疲劳机辊轮上涂油的润滑效果好，因为对钢丝绳直接涂油时，钢丝绳内部也会由于润滑油的浸入而得到润滑：而在辊轮上涂油，滚轮上润滑油量有限，仅仅能改善钢丝绳表层钢丝与辊轮间的润滑状态。但不管改善钢丝绳与辊轮间的润滑状况，还是改善钢丝绳内部钢丝与钢丝的润滑状况均可以在较大程度上推迟裂纹产生的时间，提高钢丝绳的弯曲疲劳寿命。
3结论
通过对结构为6×7-IWS-01.95mm的钢丝绳进行弯曲疲劳测试可知：
1）6×7-IWS结构钢丝绳外绕股中心钢丝对钢丝绳的弯曲疲劳寿命具有非常重要的影响，外绕股中心钢丝所具有的相对较大且单一的波形结构，是其在钢丝绳弯曲疲劳过程中抵抗断裂的主要原因；
2）钢丝绳中钢丝的弯曲测试断口均为疲劳断口，疲劳源产生的主要原因是钢丝表面的摩擦磨损，改善钢丝绳工作时与辊轮间的润滑状态以及钢丝绳内部钢丝与钢丝间的润滑状态均能在较大程度上提升钢丝绳的弯曲疲劳寿命。
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