宝钢、唐钢、邯钢、华菱湘钢等企业在湖南省湘潭市，参加由工业和信息化部主办的钢铁企业能源管理中心示范项目建设交流研讨。会上传来的信息显示，中国钢铁业高能耗问题突出。而通过建立“钢铁企业能源管理中心”实现智能化精细管理，即使每吨钢节能10公斤标准煤，每年也可少“烧掉”一个大煤矿。
召开的“钢铁企业能源管理中心示范项目建设研讨会”上，各方高度关注中国钢铁节能减排“软肋”。会上公布的资料显示：
一方面，我国钢铁工业总体工艺装备较落后，二次能源回收率低。
另一方面，我国钢铁工业一次能源中煤炭占比达70%左右且煤质差，而石油类能源和天然气所占比例比美国、德国、日本低15%至25%，由此造成中国钢铁业每吨钢要比这些国家多耗15公斤至20公斤标准煤。
此外，我国废钢资源积累少，电炉冶炼废钢的比例只有10%。而美国电炉钢比约为55%，德国约为30%，日本为25%，这又造成中国吨钢综合能耗比一些发达国家高80公斤标准煤。在钢铁总成本中，能耗费用占20%-35%，中国钢铁业各种因素叠加形成的高能耗，不仅削弱行业国际竞争力，还带来沉重的资源和环境负担。
作为工业和信息化部试点单位，华菱湘潭钢铁集团总经理周海斌介绍了以系统集成优化为基础，以信息化技术为支撑，以能源管理中心项目建设为载体，完善能源管控体系的基本模式。据了解，华菱湘钢通过投资近亿元建设能源管理系统，整合自动化和信息化技术，实现了对能源生产、输配和消耗的管控一体化。如系统通过监控器、传感器、智能终端等，实现了对电、燃气、氧、氮、氩、蒸汽、各种水等能源设备系统实时监控、系统故障报警和分析、远程操作控制。在一些工艺环节，信息化技术调度控制的装备能将能源消耗精细控制到“公斤级”。项目实施2年多来，华菱湘钢综合吨钢能耗水平降低了38公斤标准煤。这一技术如果能在全国钢铁业普及，即使每吨钢能耗降低10公斤标准煤，每年也能节省大约700万吨标准煤，这相当于一个大型煤矿一年的产量。
工业和信息化部节能与综合利用司副司长杨铁生指出，钢铁工业耗能量占我国总能耗的10%左右，是国家工业节能降耗的重点。建立钢铁企业能源管理中心示范项目，对加快推进工业化和信息化融合、加大钢铁行业节能技术改造力度，对提高中国钢铁行业能源管理水平及能源利用效率意义重大。
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