中铝：微利时代的创新战略

一季度亏损近19亿，增持力拓失败，接踵而来的利空事件令中国铝业公司（下称中铝）颇有些尴尬。这家全球第三、中国靠前的电解铝生产商，在其实现国际化、多金属矿业公司战略目标的征途上，突遇寒流。更为不妙的是，世界铝业的严冬已然到来，金融危机下铝业高利润时代已经过去，接下来的微利时代中铝该如何自处？

好在中铝早已做好了自力更生的准备，多年苦练的自主创新本领，让中铝有底气从容应对微利时代更为残酷的竞争。

2009年6月1日，中铝副总经理敖宏对《中国投资》表示，至今仍让世界众多跨国铝业公司和专业科研机构无法破解的“新型结构铝电解槽技术难题”，已被中铝成功破解。此举将促使中铝的电解铝生产成本大幅降低5%左右，每年公司效益将增加26亿元左右，从而为公司战略调整铺平道路。

敖宏告诉记者：“未来很长时间内电解铝市场会呈现供过于求的格局，在这种微利时代，中铝将准备过2-3年的苦日子。为此，中铝今后在铝板块的发展重点将是调整优化，节能增效，以科技创新促科学发展，着力降低生产成本，提高竞争力”。

攻克世界铝业节能难题

今年5月底，中国工程院张国成、邱定蕃等院士、中国有色金属学会副理事长钮因健以及我国铝工业著名专家姚世焕，怀着极其激动而忐忑的心情来到中铝。他们将对中铝新研发的“新型结构铝电解槽技术”进行现场鉴定。多年来，该技术一直被世界铝工业技术界公认为前沿的重大铝电解节能技术。如若成功，中国将在铝电解节能技术方面领先世界。

经过现场鉴定，院士和专家们认为：该技术是支撑我国铝工业科学发展的革命性重大关键技术，是具有自主知识产权的原创性节能铝电解技术，整体技术达到了较有优势水平。这对实现我国乃至世界铝工业的节能减排有重大意义。

参与此项技术研发的中铝首席工程师刘风琴告诉记者：“为攻克这项技术，中铝组建了一支研发、设计、生产科技精英通力合作的强大研发团队，由中国铝业郑州研究院、中铝国际工程有限责任公司等单位联合攻关了6年，可谓集全公司之力。我们从实验室试验做起，完成了4000A新型结构电解槽扩大试验和160kA工业试验，先后攻克了阴极的制备，电解槽结构设计、在线控制和运行工艺，较终在世界上首次开发成功160kA级新型结构电解槽”。

刘风琴眉宇间难掩兴奋之色：“这种电解槽可成功实现铝液的流动及汇集。新型结构槽阴极表面实现了零铝水平高效率运行，大幅度降低了极距和槽电压，其电解过程受磁场影响较小，降低了电解槽磁场设计难度”。

较为关键的是，“新型结构铝电解槽技术可以将铝电解过程的电能利用率提高5%-7%，直流电耗低于12000千瓦时，吨铝节电1300千瓦时以上”，敖宏告诉《中国投资》，“若全面推广应用，中铝年节电量可达52亿千瓦时，全国铝电解工业每年可节电175亿千瓦时，节能效益十分显著”。

记者了解到，中国是世界上较大的电解铝生产国，2008年中国电解铝产量达到1350万吨，约占世界总产量的1/3，而中铝的电解铝产量达到400万吨。由于电力成本占了中国电解铝生产成本的一半左右，高昂的电价削弱了中国电解铝生产商的竞争力。

敖宏表示，目前国内吨电解铝耗电平均高达13500千瓦时以上，按照国内平均0.5元/千瓦时测算，中铝每年仅此一项就可以增加26亿元左右的利润，而按照当前电解铝13000元/吨的生产成本，此项技术将使成本降低5%左右。

此外，新型结构电解槽还具有巨大的环境效益。敖宏说：“该技术可实现真正意义上的零阳极效应，基本不排放强温室气体多氟化碳。如果全面推广应用该技术，中铝公司可实现年减排等效温室气体400万吨，全国铝电解工业年减排等效温室气体可达1300万吨以上”。

值得强调的是，该技术具有普适性，推广起来并无难度。刘风琴告诉《中国投资》，这项技术只要在旧有的设备上进行改造即可，每台电解槽只需要耗费2万元左右的成本，而且投入的成本将很快收回，“与新技术带来的效益相比，技术改造成本显得非常低”。

目前，中铝正在不同级别的电解槽上对该技术进行全面实验。她预计，明年上半年全面实验将结束，然后将制订技术推广的时间表，争取一到两年内全面推广应用该技术。

敖宏表示，在微利时代，世界电解铝市场竞争将更为激烈。中铝将通过开发和大力推广应用新型结构铝电解槽技术，大幅降低生产成本，以提高产品的国际竞争力。

自主创新成果斐然

事实上，“新型结构铝电解槽技术”只是中铝公司成功破解的又一世界难题。作为国家首批“创新型企业”，中铝一直积极实施科技兴企战略，不断完善科技创新体系和机制，取得了显著的科技创新成效。

敖宏对《中国投资》表示：“我们在实践中深刻领会到，科技创新才是企业发展的不竭动力。中铝在这一块从不吝啬资金投入。”他告诉记者，在“十一五”以来的3年间，中铝共计投入研发资金70多亿元，取得科技成果近300项。其中获国家科学技术进步一等奖2项、国家科技发明二等奖1项、国家科技进步二等奖2项。其专利累计申请件数位居国内企业前10名，形成了一批具有自主知识产权的科研成果。

记者了解到：2008年，中铝中州分公司承担的“选矿拜尔法生产氧化铝高技术产业化示范工程”项目，获得了国家发展改革委设立的“国家高技术产业化10年成就奖”。这个奖项是为近10年来促进我国高技术产业发展和传统产业技术升级、且成效突出的产业化项目而颁发的专项奖。

这项中铝拥有自主知识产权的“选矿拜耳法生产氧化铝技术”，为占我国铝土矿资源总量80%的中低品位一水硬铝石型铝土矿找到了一条技术可靠、经济合理的新型工艺路线。与传统的联合法相比建设投资节省15％—20%，生产成本约降低10%，生产能耗降低约50%，成为我国氧化铝工业未来发展改变资源状况、提高核心竞争力和保证我国铝工业可持续发展的重大技术。

“国家发展改革委给予了这项技术很高的评价，并大力支持了其产业化”，刘风琴说：“国家的支持，让我们有了更强劲的创新动力”。

除了“选矿拜耳法”，中铝在氧化铝工艺其他技术方面同样跨入了世界先进行列，成功开发和应用了“石灰拜耳法、强化烧结法、降膜蒸发、常压脱硅、硅渣直接处理技术”等新工艺、新技术，大大降低了氧化铝生产的能源消耗，提升了中国氧化铝工业的竞争力。

刘风琴告诉记者：“目前，中铝已经逐步形成了从氧化铝、电解铝、铝加工到铜、稀有稀土的一系列具有公司自主知识产权的核心技术和专有生产技术，并通过制、修订标准逐步形成了中铝的品牌。应该说，很多科技成果及时解决了制约我国有色金属工业发展的重大技术难题”。

构建科技创新体系

“搭建一个有效的科技资源共享平台、一个完备的科技创新体系，为有效开展科技攻关、技术创新和科技成果的转化和产业化提供了必要的手段和条件，是中铝取得一系列自主创新成果的重要因素”，敖宏认为，“中铝集团相对庞大，各地分公司、子公司很多，因此科研资源一定要进行整合，才能发挥整体优势，全面提升原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新的能力”。

实际上，中铝已经先后建立了中国铝业联合实验室、中国有色金属产学研科技创新联合体、中—澳国际轻合金研发中心3个产学研合作平台，积极开展重大基础性和前瞻性技术的研究。

敖宏告诉记者：目前，中铝以中国铝业郑州研究院为主体建设的研发中心，正逐步通过全公司科技资源的优化整合，承担起公司前沿技术的研发和关键技术的创新任务。我们制定并实施了重点试验室建设方案，推进关键科技专项、关键技术专项和重点项目的实施，并依托重点工程推进科技研发项目的产业化。

2009年5月2日，国家下拨了靠前批总投资近75亿元的两年期贴息贷款给41个有色金属技改项目，其中中铝有3个项目位列其内。记者了解到，目前中铝已经开展了氧化铝、电解铝和铝用碳素等专业领域重大共性关键技术的研发。除“新型结构铝电解槽技术”外，中铝手中还握有多项有色金属冶炼的通用技术，而这些技术都有望得到国家在技改推广方面的支持。

“中铝要继续以技术创新带动新产品开发，实现产品结构调整和跨越，今后我们新产品研发要朝高性能、高精度和开拓创新的方向不断发展”，敖宏强调，“市场竞争如逆水行舟，不进则退。只有保持自主创新能力，才能真正实现科学发展、可持续发展”。