从这一标准可以看出，其判断标准比原标准A区略有放宽，对D区控制更加严格的趋势。A区―新按装设备；B区―长期连续运转的设备；C区―非连续长期运行，应采取维修措施；D区―可导致设备损坏；3振动测定的方法（1）简易诊断与精密诊断的关系在设备的诊断中，我们采用简易诊断与精密诊断相结合的方法，在诊断初期就配以精密诊断以提高简易诊断结果的信心。简易诊断与精密诊断的关系如所示。
（2）选用反映振动强度*敏感的参数及测试位置，因为机器运行的状态是通过描述总振幅值的参数来评价，它们是振动位移的峰一峰值、振动速度的有效值和振动加速度的峰值。
这三个值在反应振动强度时，在不同的频率时，差别很大，所以在测定中，应根据所测设备的结构特性和运转速度，首先选择能反映机械振动强度*敏感的参数和测试位置，否则达不到正确的分析、判断效果。测量时，将传感器放到轴承的外壳上，测定的方向为H（水平）、V（垂直）、A（轴向）三个方位，以诊断部件不同，区别运用。
这时应注意以下几点：（1）选择平整的测量面，并把测量点做好记号，每次测量位置不要改变；（2）诊断旋转部件的不平衡、不对中心时，一定要在低频率范畴内测量V、H、A三个方向，这是150规定的，其中任一方向超过了标准，都判断为异常；（3）振动值可能会随着转速或负荷的变化而有所变化，因此，测量时一定把有关条件弄清楚。
判断方法的确定（1）绝对值判断法，就是将实测的振动数值与所选用的判断标准进行对比的方法。（2）趋向判断（相对判断）法，就是与新装时或修理后的正常值，或前一次测量的值相比较，在情况变化较大时，判断为异常，多数是在测得数值为正常数值的2倍时，需引起注意，4倍时说明损伤已较严重，必须停机检修。（3）互相判断法，就是利用几台型号相同设备的振动值进行对比判断的方法。本单位在装有多台同样型号的设备条件下可采用。
异常部位及其异常原因的判断在实际检测中，用简易的方法也可大致测出异常的部位及原因，有下列二种方法：（1）频率范围及测量方向判断法：由于缺陷种类不同，产生的振动频率也不同，如果选用可变监测频率振动仪，就可推断出缺陷部位。
（2）峰值系数法（波峰因数）：所谓峰值系数是指振动的峰值与BMS（实效值）之比，用这个标准进行判断，可提高判断的可靠性，如果正常的轴承其值大约为5一ro，假若轴承的内环或外环表面出现剥落缺陷时，该值可增加到10一20，反过来，该值变得小了，就可判断轴承已磨损了。用这个方法可判断轴承的疵点、伤痕或齿轮的点蚀伤痕等。
转动机械的振动测定转动机械，如减速机、风机、泵等机械是由轴承、齿轮、轴及叶轮等部件组成，旋转中各部件都以不同频率振动着，其中任一个部件出现异常都会以它们特有的频率激烈地振动着，因此，可以判断出异常部位及原因。可以看出，从振动频率反应的特性来说，低频率范围是用位移和速度，高频率范围是加速度，并将测得数据与所选择的判定标准对照，从而确定故障的部位和原因。
为此，我们不仅检测技术性能参数的变化，同时利用机体表面的振动能量反映出的变化带来判断运动副间的磨损情况，因为，机身表面的振动是由内部各种激励力共同作用的综合反映，一般来讲，激力源有：（1）气体压力；（2）活塞横向撞击脉冲；（3）气体压力和活塞往复惯性力，通过连杆、曲轴产生的周期性激励，以及曲轴系本身由于各种原因产生的激励力；（4）气阀机构运动冲击；（5）其它机构激励以及若干随机激励；根据每个激励源造成机体表面不同的振动频率，用振动仪测定、判断故障的部位，比如，气体压力的作用主要在低频率部分（soHZ以内）；气阀机构运动冲击作用仅使峰值频率数量变化，而不改变振动能量频带，只有活塞横向撞击缸体的运动，使机体在其故有频率附近的频率带上振动，并且它的变化来振动特性的明显变化。
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