20世纪90年代初，芬兰奥托昆普公司把西马克公司早已奋制并用于钢管生产的三辊行星轧制用在铜盘管坯的生产上，句造了全新的铜盘管坯生产艺，具有工艺流程短、节能、成材率高、可生产大盘重等一系列优点。但当时仅在韩国有1条生产线，之后中国的3条生产线使其优点得到充分发挥。90年代末，江苏兴荣高新科技股份有限公司研制的水平连铸、行星轧制铜盘管生产线问世后，使这一新技术在国内得以更快的发展。目前使用这种方式生产的空调用铜盘管已占总量的三分之二以上。该公司提供的整套生产线产品方案与主要设备配置分别列于表4-5和表4-6。
熔铸
整体设备由炉体平台、熔炼炉、保温炉、结晶器、拉坯机、锯切机、出坯系统、电控系统、液压系统、水冷系统组成。其熔炼炉与保温炉采用连休炉、潜流型熔沟.铜熔液直接由熔炼炉进人保沮炉.避免了铜水与空气接触，使含氧量很低，磷铜的加人量也相应减少，提高了铜锭的质量。铸造采用水平连铸机，铸锭单重现已达1t。
(1)设备主要性能参数:
1)原料:整张电解铜板或压实的废铜管;
2)铸坯规格:φ(80一90)mmx(20—25)mm;
3)拉出速度:260—320mm/min;
4)主机功率:520kW;
5)熔炼温度:1120一1200℃;
6)机体倾翻角度:0°–20°;
7)拉铸振频:20一50次/min;
8)冷却水质:软化水;
9)冷却水温:不高于40℃;
10)冷却水量:0一10m3/h;
11)定尺长度:14m;
12)保温炉温度:1150~1200℃;
13)最大熔化能力:1400kg/h。
(2)熔铸机组的构成及特点:
1)熔炉与保温炉。有3个熔沟构成为三连体炉，熔炉与保温炉用熔沟相连，熔炉的钢液由熔沟进人保温炉，避免钢液在转送过程中氧化或吸气。
2)炉体可在0°—20°。内实现转位.方便更换结晶器。其转位由位于炉体两侧的两只液压缸实现，在熔炉下方有固定的双铰链。
3)熔炉和保温炉分别有自动控温装置，控温为两位式(开、停式)。
4)拉铸速度、振频、振幅由程序控制，可动态调整。
5)锯切装置可根据需要的长度在线锯切铸坯。
6)熔炉炉口按长方形设计，可以使整张电解铜板直接投人，无需剪切。
7)出料系统可实现铸坯自动拨料，将铸坯翻料到铣面机的输人辊道上。
8)装料一般配有悬臂吊进行投料。
9)为保证结晶器正常工作和操作安全，要求人水口沮度低于4090，供水由两台水泵完成，一用一备。
10)熔炉与保温炉的铜液面使用石墨鳞片或木炭覆盖，防止铜熔液吸气。
铜盘管水平连铸、行星轧制盘管坯的生产方式分哪几步？（二）_工程技术_制冷资讯
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