在无缝钢管的生产历史中，推轧穿孔可谓昙花一现，它是在圆坯连铸生产工艺技术尚不成熟，需要采用方形连铸坯作为管坯进行穿孔时的一种穿孔方法。
推轧穿孔工艺可以看成是压力冲孔工艺的一种改进形式，即把压力冲孔时的固定冲模改成了带圆孔型的I对轧辊，轧辊由电机驱动。当轧辊旋转时，在后推力和轧辊摩擦力的共同作用下，管坯被轧辊咬人并在圆孔型中进行穿孔，其轧制过程类似于棒材轧机。方形连铸坯经过圆孔型轧制之后，外形由方变成了圆。但与棒材轧机所不同的是，方形管坯轧制时，在其外形由方变圆的过程中，推轧穿孔机出口侧有一个固定不动的顶头，此顶头位于孔型中心，随着轧制过程的进行。管坯中心被“顶出”内孔。
推轧穿孔过程如图4-3所示。当方形管坯进人变形区时，其角部被压下，外形逐步由方变圆，完成了管坯的一次咬入。当管坯前端到达图4-3a所示的A-A截面时,管坯与顶头相遇.因顶头给予管坯很大的前进阻力，为了使顶头能够穿人管坯,顺利实现二次咬人.需要将施加在管坯尾端的后推力一直作用在管坯上，直至穿孔过程完成为止(图4-3b)。由此可见，推轧穿孔工艺过程是在轧辊对管坯的轧制力和施加在管坯尾端的后推力的共同作用下完成的，这就是推轧穿孔名称的由来。
推轧穿孔机结构比较复杂，它由穿孔机系统、后推力系统和顶头支持系统组成。仅穿孔机系统就相当于I台单机架棒材轧机。
管坯在推轧穿孔时，由于后推力的作用，沿轧制线方向(管坯轴向)，金属一直处于压应力状态。在管坯的表面还没有与轧辊孔型的全面接触之前，金属沿径向受到压应力，沿周向受到拉应力，如图4-4a所示。但当管坯的表面同轧辊孔型的表面完全接触之后(除轧辊辊缝处)，在后推力和轧辊给予的轧制力作用下，金属处于三向压应力状态，如图4-4b所示。
比较压力冲孔和推轧穿孔时金属的受力状态可知，二者都是在三向压应力状态下进行冲(穿)孔的。因此，管坯的推轧穿孔工艺同管坯的压力冲孔工艺一样，既可以改善管坯的低倍组织缺陷，又适用于高合金管坯的穿孔。
无缝钢管管坯在推轧穿孔过程中，对其尾端要施加很大的后推力。在此后推力的作用下，连接顶头的顶杆很容易发生弯曲变形，从而影响穿孔毛管的壁厚不均;并且由于顶头轴向阻力和轧辊辊缝的存在，管坯在推轧穿孔时，若工艺参数设计或调整不当，则可能会在轧辊的辊缝处导致毛管的增壁现象，严重时穿孔毛管会产生“耳子”。
管坯推轧穿孔时的变形量比较小.在管坯穿孔之后，需增设二辊斜轧延伸机来减薄空心毛管的壁厚，增加毛管的长度。正是因为推轧穿孔工艺存在设备投资大，工序复杂，穿孔坯壁厚精度不高等诸多问题，所以随着圆坯连铸工艺技术的日臻完善，推轧穿孔工艺已被斜轧穿孔工艺所取代。
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