无缝钢管连铸圆管坯的中心疏松和缩孔的产生，可以看成是连铸圆管坯外层的柱状晶向中心生长，在铸坯中心区相遇而造成“搭桥”，因“搭桥”的存在而阻止了桥上面的钢水向桥下面的钢水凝固收缩的补充，当桥下面的钢水全部凝固后，就留下了许许多多的小孔隙。由此不难理解，钢水凝固的时问越长，越有利于钢水的补缩。因此，连铸过程中，为了确保铸坯质量，避免产生因过大的钢水凝固行程而引起的不允许存在的管坯疏松和缩孔，应该避免采用过大的拉坯速度。方形、八角形和圆形截面的连铸坯，许可拉坯速度，A(m/min)可分别按νA下各式计算:
νA=300/DF
νA=270/DB
νA=240/DY
式中DF、DB、DY——分别为方坯的边长、八角坯的内接圆直径、圆坯的直径，mm。
这些公式适用于在长度为600-800mm的连续式结晶器中浇注镇静钢。
值得注意的是，近几年冶炼技术和连铸技术得到了快速发展，采用了诸如洁净钢冶炼、中间包冶金、液位控制、电磁搅拌、气一雾冷却、液压压下等技术，拉坯速度与以上公式计算的速度相比有了很大的提高。
连铸圆管坯的中心疏松和缩孔的程度，除与拉坯速度有关以外，还与钢的过热温度、连铸坯的二次冷却条件和钢的化学成分有关。
一般认为，减小连铸圆管坯的柱状晶区面积而增加等轴品区面积有利于减轻连铸圆管坯的中心疏松程度和减小缩孔。连铸圆管坯的柱状晶区的区域面积随着钢的过热温度的增高而增大。在浇注大断面的连铸圆管坯时，取向结晶的晶粒生长速度比浇注小断面的连铸圆管坯时要快一些，这就使得大断面的连铸圆管坯不仅会在中心等轴区内形成疏松，而且还会使疏松扩展到柱状晶区内。这种柱状品区内的连铸圆管坯疏松往往会导致连铸圆管坯在柱状晶之间产生裂纹。该裂纹的横向磨片表现主要是蜘蛛网状的形式，这也可能是大断面的连铸圆管坯进行斜轧穿孔时更容易形成内折缺陷的重要原因之一。为了避免连铸圆管坯产生这种内部缺陷，钢的过热温度应降低到使钢水浇铸能够顺利进行的程度，这样就能获得相当大的中心等轴晶区和很小的柱状晶区。
连铸圆管坯的中心疏松程度随着铸坯二次冷却速度的加快而增大，这是因为从液态金属的凝固面上优先形成的晶粒所造成的。这些晶粒在向凝固点方向快速冷却时，抑制着液态金属的运动。因此，为了避免连铸圆管坯产生严重的中心疏松，二次冷却区的水量应尽可能小一些，其下限应以不拉断铸坯为准。此外，小的冷却水a也是避免连铸圆管坯产生冷却应力裂纹的先决条件。
低合金无缝钢管的连铸圆管坯中心疏松要比高合金钢轻微。其原因在于不同的钢种有不同的收缩特性，低合金钢水的流动性比高合金钢水的好一些。
连铸与轧制相结合(连铸+液心压下)可以进一步消除连铸圆管坯的中心疏松和缩孔，同时也可以改善连铸圆管坯的铸态组织。
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