内螺纹铜盘管的制造方法目前主要有两种:
(1)无缝铜管旋压成形;
(2)带材轧制成形—卷管及焊接。
以无缝光面铜管作为母材，旋压成形仍是国内最普遍的内螺纹铜盘管生产方法。旋压工具设计、工艺参数的选择、各段变形区加工率的分配是决定能否建立稳定的加工过程和确保产品质量的关键。
内螺纹铜盘管加工由三个步骤组成，即:游动芯头拉伸一旋压成形一定径空拉，如图3-26所示。
游动芯头拉伸，其目的在于建立反推力，平衡成形芯头上由于正压力和摩擦力而产生的拽力，使成形芯头停留在旋压变形区内.以实现成盘成形。因此游动芯头的定径段并不与管材接触，甚至可以做成无定径段，芯头锥形段的角度比较大，以使作用在芯头上正压力的水平分力能产生足够大的反推力，反推力的大小可参照公式3-43计算。该阶段的加工率一般为8%-12%。
旋压的目的是使铜管内壁金属充分充填芯头沟槽。过大的加工率将使钢球与芯头之间塞满铜粉而产生过热，造成断管。加工率太小则齿形充填不足。旋压加工率一般为12%-18%。
空拉定径的目的在于改善管材外表面粗糙度，还有稳定整个成形过程的作用。减径量过大将使内螺纹管底壁厚减薄，齿形失控。加工率一般为10%-15%。
一般内螺纹铜盘管螺旋方向为右旋，顺拉伸方向看，高频电机转动的方向为反时针方向，即正旋。此时螺旋齿作用于管材上变形力的水平分力方向与拉伸方向相反，因此总拉力是拉伸力和克服旋压所产生的反拉力的总和，拉力较大，齿形成形好。若将高频电机反转，则总拉力减小，可减少断管，但成形性下降，齿高可能不足。制作小规格内螺纹管有时采用此种方法。
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