自1797年世界第一台铅挤压机问世以来，经过200多年的发展，挤压技术有了很大的进步。特别是20世纪70年代初，英国Springfields核能研究所的专家Green提出连续挤压成形方法以后，使得延续了一个多世纪的挤压方法发生了突破性的变革。铜盘管挤压生产由不连续变为连续，在节能降耗、简化生产工艺、提高产品质量和生产效率等方面又大大地向前迈进了一步。同时,由于新挤压方法的不断成熟与应用，也导致了新设备与新产品的不断涌现。
连续挤压的工作原理如图8-15所示。
挤压轮在动力的驱动下沿图示的方向旋转，杆坯料（铜、铝及其合金）进入挤压轮轮槽时,在槽壁摩擦力的作用下被曳引到由挤轮和模腔形成的挤压腔内，由于摩擦力产生的高压和温度作用，金属产生热塑变形，通过模具口挤出各种形状的产品。
连续挤压技术的创新之处在于将传统铜盘管挤压加工中做无用功的摩擦力转变为变形的驱动力和加热源，从而成为一种高效节能的加工新技术。与传统挤压方法相比，连续挤压方法具有以下特点：
(1)由于挤压腔与坯料之间的摩擦得到有效的利用，挤压变形的能耗大大降低。根据计算与统计，在其他条件基本相同的情况下，连续挤压比传统挤压的能耗可降低30%以上；
(2)依靠本身的摩擦生热机理，取消了传统挤压过程中的加热工序，节省加热设备投资及能源费用，但仍然保留了热加工工序的各种优点；
(3)实现了无间断的连续生产，可获得数千米乃至数万米的成卷制品。只要卷取设备允许，理论上可生产出无限长度的产品；
(4)由于连续生产，设备的自动化程度高，操作人员少,同时大幅度地减少了传统挤压中的挤压压余、切头尾等几何废料，材料利用率可高达97%以上；设备紧凑，占地面积小，设备及厂房建设的总投资低。
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